銅盤管的線狀缺陷最為常見，危害性也最大，是空調(diào)管泄漏和擴口、彎曲及成形開裂的主要原因。
這類缺陷產(chǎn)生的原因比較復雜，可追溯到銅盤管生產(chǎn)的全過程。
1）錠坯中的氣孔、縮孔、疏松和夾雜是造成上述缺陷的重要原因之一。原料中大量使用返回的含氧化夾雜和油的廢料、熔體表面覆蓋不嚴、保溫時間過長、鑄造時產(chǎn)生湍流等都會增加熔體中的含氣量。
鑄造過程中，隨著溫度下降，熔體中氣體的溶解度劇烈降低并呈氣泡析出，如不能完全排出，凝固后在鑄錠內(nèi)形成氣孔。 立式鑄造時結晶器內(nèi)熔體中氣體可由液面排出，而在用水平連鑄和上引法生產(chǎn)管坯時，氣體向上排出的通道受阻，因此熔體保護、防止吸氣更為重要。 為了防止熔體的氧化和吸氣，覆蓋用的木炭應經(jīng)過充分的干餾, 大、小塊按適當?shù)谋壤钆洌采w層足夠厚。例如：在5t熔煉爐中，木炭層的厚度為150mm。有時在流槽內(nèi)和澆鑄時還采用保護性氣氛。
半連續(xù)鑄造時用于引錠的底座必須干燥，否則水氣會進入熔體中，形成氣泡，如圖11-6所示。半連續(xù)鑄造后期熔體補充不及時將造成大的縮孔和疏松。如圖11-7所示。
對鑄造的工藝參數(shù)（例如：澆鑄溫度，錠坯引拉速度，冷卻水的溫度、用量和水壓等）應進行嚴格控制，結晶器的表面應當光滑，適當潤滑，否則還會造成鑄坯表面冷隔、裂紋和結瘤及各種缺陷。
