1.主控項目

(1)制冷系統(tǒng)的管道、管件和閥門的型號、材料及工作壓力等必須符合設(shè)計要求，并具有出廠合格證、質(zhì)量證明書;

(2)法蘭、螺紋等處的密封材料應(yīng)與管內(nèi)的介質(zhì)性能相適應(yīng);

(3)制冷劑液體管道不得裝成上凸形，氣體管道不得裝成下凹形(特殊回油管除外);

(4)液體支管引出時，必須從干管底部或側(cè)面接出，氣體支管必須從干管頂部或側(cè)面接出;有兩根以上的支管從干管引出時，連接部位應(yīng)錯開，間距不應(yīng)小于2倍支管管徑，且不小于200mm;

(5)制冷機與附屬設(shè)備之間制冷劑管道的連接，其坡度與坡向應(yīng)符合設(shè)計或設(shè)備技術(shù)文件要求;

(6)制冷系統(tǒng)投入運行前，應(yīng)對安全閥進行調(diào)試校核0，其開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)備技術(shù)文件的要求;

(7)氨制冷劑管道、附件、閥門及填料不得采用銅或銅合金材料(磷青銅除外)，管內(nèi)不得鍍鋅。氨系統(tǒng)管道焊縫應(yīng)進行射線照相檢驗，抽檢率為10%，以質(zhì)量不低于Ill級為合格。在不宜進行射線照相檢驗操作的場合，可采用超聲波檢驗代替，以不低于II級為合格;

(8)輸送乙二醇溶液的管道系統(tǒng)，不得使用內(nèi)鍍鋅管道及配件。

2.一般項目

(1)管道、管件的外壁應(yīng)清潔干燥;銅管管道支吊架的形式、位置、間距及管道安裝標(biāo)高應(yīng)符合設(shè)計要求，連接制冷劑的吸、排氣管道應(yīng)設(shè)單獨支架;管道直徑小于等于20mm的銅管道，在閥門處應(yīng)設(shè)置支架;管道上下平行敷設(shè)時，吸氣管應(yīng)在下方;

(2)制冷劑管道彎曲半徑不應(yīng)小于3.5D(管道直徑)，其最大外徑與最小外徑之差不應(yīng)大于0.08D，且不應(yīng)使用焊接彎管及皺褶彎管;

(3)制冷劑管道分支管按介質(zhì)流向彎成900弧度與主管道連接，不宜使用彎曲半徑小于1.5D的壓制彎管;

(4)銅管切口應(yīng)平整、不得有毛刺、凹凸等缺陷，切口允許傾斜偏差為管徑的1/100，管內(nèi)翻邊后應(yīng)保持同心，不得有開裂及褶皺，并應(yīng)具有良好的密封面;

(5)采用承插釬焊連接的銅管，其承插深度應(yīng)符合表11-6的規(guī)定，承插擴口方向應(yīng)迎介質(zhì)流向。當(dāng)采用套接釬焊焊接連接時，其承插深度不應(yīng)小于承插連接的規(guī)定;

(6)管道穿墻或樓板時，管道的支吊架不得影響結(jié)構(gòu)安全并設(shè)鋼制套管，接口不得置于套管內(nèi)，鋼套管上部應(yīng)高出樓層地面20一25mm，下部與樓板或墻體裝飾面平齊，不得將套管作為管道支撐;

(7)制冷劑閥門安裝應(yīng)進行強度和嚴(yán)密性試驗。強度試驗壓力為閥門公稱壓力的1.5倍，時間不得少于5分鐘;嚴(yán)密性試驗壓力為閥門公稱壓力的1.1倍，持續(xù)時間30秒不漏為合格，合格后應(yīng)保持閥體內(nèi)干燥。如閥門進、出口封閉破損或閥體銹蝕還應(yīng)進行解體清洗;

(8)管道平面位置、標(biāo)高和出口方向應(yīng)符合設(shè)計要求;

(9)水平管道上的閥門手柄不應(yīng)朝下;垂直管道上的閥門手柄應(yīng)朝向便于操作的地方;

(10)自控閥門的安裝位置應(yīng)符合設(shè)計要求。電磁閥、調(diào)節(jié)閥、熱力膨脹閥、升降式止回閥的閥芯均應(yīng)朝上，熱力膨脹閥的安裝位置應(yīng)高于感溫包，感溫包應(yīng)安裝在蒸發(fā)器末端的回氣管上，與管道接觸良好，綁扎嚴(yán)密;

(11)安全閥應(yīng)垂直安裝在便于檢修的位置，其排氣口的方向應(yīng)朝向安全地帶，排液管應(yīng)安裝在瀉水管上;

(12)制冷劑系統(tǒng)的吹掃排污應(yīng)采用壓力為0. 6MPa的干燥空氣或氮氣，以淺色布檢查5分鐘，無污物為合格。系統(tǒng)吹掃完畢后，應(yīng)將系統(tǒng)中閥門的閥芯拆下清洗干凈。